精益生产基础理论

（基础理论1）
 
 
精益生产（Lean Production）简称LP，是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者给日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。
 
精——即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；
益——即所有生产活动都要有益有效，具有经济性；
 
所谓的精:简单概括。必要和非必要;益:有用和无用。
有了这个观念我们就可以衡量制造系统的所有工作，流程，分工等等是否必要与有用。
它衍生出来的就是JIT生产方式:
JIT生产方式它的基本思想可用一句话来概括，即：“只在需要的时候，按需要的量，生产所需产品，因此有些管理专家也称此为‘准时制造生产方式’、‘适时生产方式’”。同时，我们可以根据一个比较普遍的判断与改善工具:5w1h来解释JIT生产方式。
（5w1h指：时间，地点，为什么，谁来担当，为了什么。怎样做来阐述。）
 
在这里，我们应用的比较多的是IE领域里面的:工作研究、时间研究。
工作研究就是方法研究，用什么样的方法来完成这项工作，什么样的方法才是最快、最好、最经济的方法。这些只是一个思路，具体应用根据不同行业方法有不同。
时间研究是建立在方法研究的基础上，准确的量度出各项工作的时间，就可以对整个运作体系进行优化组合，达到:只在需要的时候，按需要的量，生产所需产品，因此有些管理专家也称此为‘准时制造生产方式’、‘适时生产方式’”。
 
通过严格的方法研究与时间研究，优化系统就可以达到这个目的。精益生产既是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要的目标的生产方式。同时它也是一种理念和文化，实施精益生产就是决心追求完美和卓越的过程，它是支撑员工与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习和提高过程中获得满足的一种境界。
 
 
精益生产的关键是管理过程，它包括人事组织管理优化，精简中间管理层，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包适整个供应链）的质量保证体系；最终实现拉动式准时化生产方式。
 
精益生产的特点是消除一切浪费，追求和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个员工及岗位安排原则是必须增值。精简是它的核心，精简生产、管理中一切不产生附加值的工作，同时允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许员工对工作中任何环节提出改善建议，并迅速做出反应。培养员工的改善技能而不断使他们自我提高。所以精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，我们可以认为精益生产是一种减少浪费的哲学。
 
管理过程包括，利用人机物法进行分析，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包适整个供应链）的质量保证体系；最终实现拉动式准时化生产方式。
零库存是一种追求的目标，是理想值。
零库存的关键是精益基础，包括:标准工艺、均衡生产、同步化生产、供应链的管理、系统的优化与流程的管理。最终达到:只在需要的时候，按需要的量，生产所需产品，因此有些管理专家也称此为‘准时制造生产方式’、‘适时生产方式’”。才能做到零库存，但这是一个理想值，是一个追求的目标。
 
如果全面推行精益生产？
实现改善的目标:精益生产的特点是消除一切浪费，追求和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个员工及岗位安排原则是必须增值。
劳动生产率提高8０％以上？？？
库存减少９０％
生产过程中的废品率下降５０％
到顾客手中产品的缺陷率减少５０％
工伤事故减少５０％
从原料到成品的生产周期缩短９０％
新产品面世时间缩短一半以上
 
 
未雨绸缪才是最重要的，观念决定成败，这也是我们很多民企无法提升竞争力的原因.
精益生产的五项原则:
 
从客户的角度来看待产品（服务）的价值——客户驱动
以最佳的流程组织增值活动——同步
不间断地进行这些活动——流动
只生产客户所需要的——拉动
追求完美---------持续改善
 
精益生产的产生与推广
 
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。